05/08/2024
🐈 - Część 20
Proces technologiczny i park maszynowy.
Przenośnik taśmowy szwedzkiej firmy ARENCO z roku 1981 był wykorzystywany do transportowania odpadów drzewnych z obróbki skrawania obwodowego, które następnie były na taśmie przenoszone do specjalnego pojemnika. Stoi w hali wiórowej, zakotwiczony na stałe do podłoża.
Bęben impregnacyjny, Typ: DVS, firma ARENCO, Szwecja, z roku 1981, po przejściu w trakcie użytkowania bieżących przeglądów technicznych, jest w dobrym stanie i nadal sprawny, stoi w hali suszarni za zasobnikiem patyka. Służy do impregnacji zapałek, co jest szczególnie istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa użytkowników. 2/3 długości patyczka zapałki nasycane jest parafiną, zaś pozostałe 1/3 patyka posiada właściwości samogasnące. W bębnie impregnacyjnym dochodzi do nasycania patyków 20% roztworem dihydrofosforanu amonu, który jest rozpylany w formie aerozolu. Obracanie się bębna powoduje równomierne rozprowadzenie substancji impregnującej. Następnie patyczki zapałek wpadają na przenośnik wibracyjny, który przenosi je do suszarni patyka. Bęben impregnacyjny. Fot. Piotr Sworzeń.
Suszarnia patyczków, Typ: SF, firma ARENCO, Szwecja, z roku 1981 ustawiona jest w hali suszarni za bębnem impregnacyjnym a przed przenośnikiem taśmowym, który przekazuje suszone patyczki do bębnów poleracyjnych. Jej wydajność to 8 milionów sztuk patyczków na godzinę. Działanie suszarni polega na wtłaczaniu przez wentylatory ciepłego powietrza do komór urządzenia. Gorąca para, dostarczana z zakładowej kotłowni, dodatkowo przyspiesza proces suszenia. Gorące powietrze, o ciśnieniu dochodzącym do 5-7 atmosfer, powstające w grzejnikach, w wyniku przebiegu suszenia wydostaje się przez komin na zewnątrz. Osuszone patyczki spadają następnie z pochyłej płyty na zasyp do kubełków znajdujących się na taśmie przenośnika. Suszarnia wymaga remontu i wymiany niektórych części, aby móc sprawnie pracować. Suszarnia. Fot. Adam Markowski
Odsiewacze grubościowe typ FIV i długościowe typ GFM-2, 4 szt., firma ARENCO, Szwecja, z roku 1981, zwane też sortownikami. W ciągu technologicznym znajdują się w hali suszarni pod bębnami polerującymi. Pod każdym z dwóch bębnów polerujących znajduje się odsiewacz długościowy, a pod nim odsiewacz grubościowy. Patyczki po odsianiu na pierwszym sicie są przekazywane do zasypu, który kieruje je na sita służące do odsiewania zbyt grubych patyczków. Patyczki o niewłaściwych wymiarach są odprowadzane do drewnianych zasobników umieszczonych pod bębnem nawrotnym przenośnika. Natomiast patyczki o odpowiedniej długości i grubości spadają do zsypu transportera powietrznego, skąd przenoszone są do następnego etapu produkcji, to jest do dalszego polerowania. Zarówno sortownik długościowy, jak i sortownik grubościowy posiadają wydajność 5 milionów sztuk patyczków na godzinę. Oba były poddawane niewielkim naprawom i przeglądom technicznym, są sprawne. Odsiewacze grubościowe i długościowe. Fot. Piotr Sworzeń Zasyp na rozdzielacz z transportera, Firma FLEXOWELL. Fot. Adam Markowski
Dwa przenośniki taśmowe, firma ARENCO, Szwecja, rok 1985, 1988 służą do transportu patyczków produkowanych przez sieczkarkę patyczków. Przenośnik I stoi w połowie długości w hali wiórowej, przechodząc przez otwór w ścianie hal, natomiast w drugiej połowie w hali suszarni, podobnie jak cały przenośnik II.
Dwa Bębny polerujące, Typ: FZO-5, firma ARENCO, Szwecja, z roku 1981 zostały ustawione w hali suszarni. Patyczki trafiają do bębna za pomocą przenośnika taśmowego i są polerowane w wyniku poddawania bębna w ruch obrotowy. Efektem polerowania jest odpad drzewny w postaci pyłu, który zasysany jest na zewnątrz do specjalnych pojemników. Wydajność bębna polerującego wynosi 5 milionów sztuk na godzinę przy prędkości 60 obrotów na minutę. Nadal są sprawne technicznie, były poddawane bieżącym naprawom i przeglądom w trakcie użytkowania. Dwa bębny polerujące – widok z przodu. Fot. A. Markowski.
Bęben polerujący, z ok. 1950 stoi w pomieszczeniu do bębnów polerujących. Bęben ten, podobnie, jak opisywane wyżej, poleruje patyczki w procesie wzajemnego pocierania patyczków podczas ruchu obrotowego bębna. Trafiają do niego patyczki przenoszone na pierwszą kondygnację budynku przy pomocy transportu pneumatycznego. Pył, który powstaje podczas procesu polerowania, przedostaje się transportem pneumatycznym dzięki wentylatorom do zbiornika umieszczonego
na zewnątrz hali. Bęben przechodził bieżące przeglądy i drobne naprawy. Bęben polerujący. Fot. P. Sworzeń.
Transport pneumatyczny, firma ARENCO, Szwecja, z roku 1930 wykorzystywany był w procesie produkcji zapałek do przerzucania patyczków do kolejnych etapów linii technologicznej. Transport pneumatyczny służył też do odpylania urządzeń pracujących na halach oraz samych hal. W fabryce zapałek patyczki były przenoszone z zasypu poprzez przewody transportujące do cyklonów mieszczących się na pierwszej kondygnacji budynku fabrycznego. Tam patyczki trafiały do kolejnych bębnów polerujących. Po ponownym wypolerowaniu patyczki kierowane były korytem zasypowym do otworu w stropie i spadały do zasypu centralnego dozownika patyka. Z pomocą wentylatora przechodziły do automatów albo do maszyny, która miała za zadanie układać patyczki. System transportu pneumatycznego był podczas użytkowania wiele razy remontowany. Obecnie brak napędu wentylatorów.
Cyklon automatu zapałczanego. Centralny wentylator transportu pneumatycznego. Fot. Piotr Sworzeń.
